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柔性版的特性及一些故障排除二人字拖舱面属具汽车香座消磁线圈海鳗养殖Frc

发布时间:2023-12-08 07:43:30 阅读: 来源:电子秤厂家

柔性版的特性及一些故障排除二

6.洗版时间长,毛刷压力大造成线条变形和点丢失

由于洗版时间长,会使独立线条或独立点过度膨胀,容易弯曲或被洗掉。另外由于毛刷的压力过大,也会将线条或点洗掉,导致印版作废。因此在洗线条版或版时,应适当控制洗版时间及毛刷压力。

7.未感光材质未完全溶解造成阴图较浅

冲洗时间不足,未能完全溶解没有感光的感光材质。另外,洗版溶剂过脏,也会导致此现象。因此,洗版溶剂应经常更换。

柔性版印刷中点严重扩大是最大问题之一,所以完全无法表现三角带5%以下的点,大于95%以上的点又会糊成一片,中间调和暗调层次也损失严重。同时,由于柔性版材的延展性,使得套印也存在很大的难度。此外,制版中还会经常出现在一张印版上同时有线版和实地版的情况,这更给制版增加了难度。一般来说,在柔印机印刷机组足够的情况下,同样颜色的线版与实奉化地版应分成两张制作,因为线版印刷时需要较薄的墨层,而实地、线条版则需要较厚的墨层。然而在某些特殊情况下,却需要将同一颜色的线与实地图像晒制到同一张版否则不但实验不会很理想上。在这种情况下,一方面,在印刷时选择纹辊要折衷考虑,通常要优先满足线版的印刷要求,而以牺牲实地墨层厚度为代价;另一方面,在制版时要掌握不同的曝光时间,以保证同一张印版上线与实地部分的质量。线图像部分与实地部分的区别主要在于腐蚀深度不同,线部分要想在刷洗印版的过程中“站住”,需要有较强的根基,因此腐蚀深度要浅些。这可以通过遮住局部的办法(类似于照片放大时遮挡曝光),以不同的背曝光时间得到不同的腐蚀深度。正面曝光时间也应该用类似的方法。另外,有些厂家根据工作经验,将2%以下的高光点都改成0,因为人眼对色彩的感觉是相对的,对于极少的点看不出来刻绘机。还有,把某颜色用其他颜色替换,如用蓝色替代黑色,在食品包装中用黑色替代蓝色,甚至将树叶图案用黑色替代红色,用相同色相的浅色替代深色等做法,都有一定的效果。当然,这种处理必须要求印前操作人员要有丰富的图像处理经验,并对柔性版印刷有较深的了解,否则可能损害图像层次,达不到预期的效果。另据报道,目前柔性版材制造商已推出了一种最新型的柔性版材,不论印刷部分是线还是实地,这种版材只需要统一的一个正面曝光时间,避免了多次曝光的麻烦,使柔性版制版更方便,质量更稳定。

随着新技术的不断采用。柔性版印刷已成为一种成熟的工艺。我国的柔性版印刷虽然起步较晚,但发展迅速。不过,制约因素也不少,制版就是其中之一。现列举了一些柔性版制版中的常见故障及其解决方法,供参考。

1.印版空白部为堵塞故障原因及处理方法:

①背曝光时间过长。应注意正确控制背曝光时间:②主曝光过度。在保证再在传感器校准时现小文字、细线条的前提下,尽量缩短主曝光时间:③版材与胶片接触不良。应保证真空系统正常工作,并用轧辊驱除版材与胶片间的空气。

2.小点、小字、细线条被洗掉故障原因及处理方法:

①背曝光时间不够。要考虑增加背曝光时间:②主曝光时间不够。可增加主曝光时间;③洗版时间过长或毛刷压力过大。要注意缩短洗版时间并调节毛刷压力。

3.印版底部未完全硬化故障原因及处理方法:

①背曝光不足。增加背曝光时间;②冲洗不彻底,有残余未硬化的树脂留存。检查毛刷压力并调整洗版时间。

4.同一块印版洗版深度不一致故障原因及处理方法:

①晒版机太热。仔细检及膝袜查通风及冷却系统是否存在故障;②晒版灯强度不均匀或开启不同步。同时更换全部灯管;③洗版毛刷不平行或动作不平衡。可调节洗版毛刷压力和水平度。

5.图像部分模糊不清故障原因及处理方法:

①胶片有缺陷。仔细检查胶片上的图像是否清晰;②错将胶印胶片用于柔印。重新制作合格的柔印胶片。

6.印刷时小点丢失故障原因及处理方法:

①主或背曝光不足。可增加主曝光或背曝光时间;②原稿设计超出了柔印的再现能力范围。改进原稿设计,使之适合柔印技术范围。

7.实地、文字制版后在1种热塑性基体中嵌入诸如玻璃纤维或碳纤维等单向增强纤维材料移动和弯曲时产生破裂故障原因及处理方法:

①主曝光和背曝光时间过长。可减少主曝光和背曝光时间;②除粘时间过长。减少除粘时间;③主曝光和背曝光不足。检查灯管是否损坏或老化。

8.细线条弯曲呈波浪状故障原因及处理方法:

①背曝光不足。要增加背曝光时间:②主曝光不足。要增加主曝光时间;③干燥时间不足。要增加干燥时间:④洗版水不新鲜。更换新鲜的洗版水;⑤洗版时间过长。调整洗版时间。

总之,由于柔性版印刷的影响因素非常多而且变化较大,而印前制作对整个印刷是起着基础的作用,基础没有打好,后面的工作就很难完成得好。因此,要求印前处理时要求工作人员要多方面综合考虑,对各个有关的因素都不可忽视,最好能在实践中总结出一套经验来为以后的工作服务,使印前工序能最大限度地配合印刷,使印刷品获得最理想的效果。


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